En la primera anualidad del proyecto se han definido las necesidades técnicas del convertidor y se trabaja en la creación de un gemelo digital y en la implementación de herramientas de realidad aumentada que faciliten la fabricación.
Norvento, el Centro Tecnolóxico de Automoción de Galicia (CTAG) y el grupo de investigación Applied Power Electronics Technology de la Universidade de Vigo han concluido la primera anualidad del proyecto de investigación Fisterra (Fábrica Intelixente e Sustentable mediante Electrónica de Potencia Avanzada e Realidade Aumentada), presentado en 2024 y con horizonte en 2026. Estos primeros hitos comprenden los aspectos fundamentales de un convertidor de electrónica de potencia, la creación de un gemelo digital y la implementación de herramientas de realidad aumentada que faciliten la fabricación.
Fisterra tiene el objetivo de crear un convertidor de electrónica de potencia que permitirá reducir drásticamente el consumo de combustibles fósiles en los barcos durante su llegada, atraque y salida de los puertos. Con esta apuesta por la innovación, equipos de trabajo gallegos aportarán una solución al reto de la descarbonización del transporte marítimo. Se trata de un asunto de gran importancia, ya que el 80% del transporte de mercancías tiene lugar por mar y que supone el 15% de las emisiones anuales de óxido de nitrógeno (NOx) y el 13% de las de óxido de azufre (SOx).
Este proyecto de colaboración público-privada de I+D gallego está dotado con 2.659.287,76 de euros. La Axencia Galega de Innovación de la Xunta de Galicia subvenciona el 60% en una iniciativa cofinanciada por la Unión Europea.
LOS PRIMEROS HITOS DEL PROYECTO
Durante esta fase inicial, los equipos de trabajo de las tres entidades involucradas han logrado definir los aspectos fundamentales del convertidor, optimizando su diseño y sentando las bases para su futura fabricación a escala industrial.
Modularidad para adaptarse a distintos volúmenes de producción.
Escalabilidad con procesos optimizados para aumentar la capacidad productiva.
Trazabilidad para un monitoreo detallado de todas las etapas de fabricación.
Digitalización con herramientas avanzadas como gemelos digitales y realidad aumentada.
Desde Norvento Tecnología la labor se ha centrado en el análisis de diferentes topologías de electrónica de potencia para identificar la mejor solución para el suministro eléctrico de buques en puerto. Además, se han explorado sinergias con otros sectores para diversificar su aplicación. Paralelamente, se ha optimizado el sistema de control y comunicaciones entre el convertidor y los barcos, estableciendo los requisitos necesarios para el siguiente paso: el diseño detallado y las simulaciones de comportamiento del sistema.
Por su parte, Norvento nED Factory avanza en la transformación de su proceso de fabricación, pasando de un modelo semiindustrial de bajo volumen a un modelo industrial de alto volumen. Se han implementado metodologías de manufactura avanzadas que garantizan escalabilidad, trazabilidad, flexibilidad y digitalización, además de desarrollar instrucciones de montaje con realidad aumentada para mejorar la eficiencia de los operarios en tareas de ensamblaje y pruebas.
El CTAG ha trabajado en la construcción de un gemelo digital, que simula flujos de trabajo e integra almacenes, operarios y ensamblajes, permitiendo optimizar el proceso de producción antes de su implementación física. Además, ha desarrollado un sistema de realidad aumentada parametrizable que facilitará la incorporación de personal menos experimentado al proceso de fabricación, mejorando el aprendizaje y reduciendo errores.
Por su parte, el equipo de la Universidade de Vigo (UVigo) ha avanzado en el diseño de la estrategia de control del convertidor a partir de unas especificaciones base iniciales, de la experiencia previa en sistemas similares y de la revisión de la competencia.
SIGUIENTES FASES DE FISTERRA
Con estos avances, el proyecto Fisterra sigue consolidándose como una solución innovadora para la sostenibilidad del sector marítimo. A lo largo de los próximos meses, los equipos de trabajo continuarán con la validación del diseño y la fabricación de los primeros prototipos del convertidor, con el objetivo de reducir significativamente el consumo de combustibles fósiles en puertos y contribuir a la transición energética. Está previsto que a mediados de 2025 se presente en un evento público.
